Седем предизвикателства при обработката на шприцформи
Често има различни проблеми при обработката на шприцформи, какви са общите проблеми, които възникват при обработката на шприцформи?
Първо, размерът, пластмасовите материали имат свиване, размерът на формата за умножаване на свиването на материала.
Второ, дизайнът на канала за потока трябва да бъде разумен и балансиран, а изпускателната тръба трябва да бъде направена добре.
Трето, летящият модел не е добър и продуктът ще има шал.
Четвърто, по отношение на изхвърлянето при изваждане от формата, дали наклонът на изваждане от формата на кухината е достатъчен, повърхностното полиране е добро, разположението на напръстника трябва да е разумно и ходът на наклонения горен ред трябва да е достатъчен.
Пето, дали каналът за охлаждаща вода може бързо и равномерно да охлади формата.
Шесто, размерът на входа за лепило е подходящ, твърде голям, за да затрудни отделянето на продукта, твърде малките гумени части не са достатъчни.
Седмо, монтажната форма не трябва да има по-малко неправилно оборудвани части и движението между модулите трябва да бъде гладко.
Какви аспекти трябва да се имат предвид при проектирането на шприцформи?
При обработката на шприцформи дизайнът на шприцформата е важна връзка и основните аспекти, които трябва да се имат предвид, са следните:
1. Като се имат предвид характеристиките на процеса на пластмасовите суровини, производителността на формоване и изборът на тип машина за леене под налягане може да окажат влияние върху качеството на формоване, така че трябва да се вземат съответните мерки в процеса на проектиране на шприцформата.
2. За да се вземат предвид пластмасовите части на изискванията за насочване на шприцформата, разумният дизайн на направляващата структура също е много важен, трябва също да се изчисли работният размер на формованите части, тъй като шприцформата изисква цялостна здравина и твърдост.
3, като се имат предвид изискванията за изпробване на мухъл и ремонт на мухъл, дизайнът и производството на мухъл са тясно свързани с обработката на мухъл, успехът или неуспехът на обработката на суровините обикновено зависи от качеството на производството на мухъл и пластмасовите мухъл продукти са установени в правилното по-горе трите стъпки основно включват най-важното от дизайна на шприцформата, тъй като тези точки са свързани с качеството на обработката на шприцформата.
В много случаи обработката на хардуерната форма също ще отразява дефектите на обработката, което води до намаляване на производителността на матрицата, така че как да се намалят дефектите при обработката на матрицата в Чанжу?
1, разумен избор и подрязване на шлифовъчен диск, използването на бял корундов шлифовъчен диск е по-добро, неговата производителност е твърда и крехка и лесно се произвежда нов режещ ръб, така че силата на рязане е малка, топлината на смилане е малка, използването на среден размер на частиците в размера на частиците, като например 46 ~ 60 меша е по-добре, в твърдостта на шлифовъчното колело, използвайки средно меки и меки (ZR1, ZR2 и R1, R2), т.е. едър размер на зърното, шлифовъчно колело с ниска твърдост , доброто самовъзбуждане може да намали топлината при рязане. Финото смилане при избора на подходящо шлифовъчно колело е много важно, за формата на стомана с високо съдържание на ванадий и висок молибден, изборът на GD монокристален корундов шлифовъчен диск е по-подходящ, при обработка на циментиран карбид, твърдост на охлаждане на високи материали, приоритетно използване на органични свързващо диамантено шлифовъчно колело, шлифовъчно колело с органично свързващо вещество самошлайфане добро, шлайфане на грапавостта на детайла до Ra0,2 μm, през последните години, с прилагането на нови материали, CBN (кубичен борен нитрид) шлифовъчен диск показва много добър ефект на обработка , в CNC формовъчна мелница, координатна мелница, CNC вътрешна и външна цилиндрична шлифовъчна машина, ефектът е по-добър от други видове шлифовъчни колела. В процеса на шлайфане обърнете внимание на навременното подрязване на шлифовъчното колело, дръжте шлифовъчното колело остро, когато шлифовъчното колело е пасивирано, то ще се плъзне и ще се притисне по повърхността на детайла, причинявайки изгаряния на повърхността на детайла и намалявайки якостта .
2. Рационално използване на охлаждаща смазка, играйте трите основни роли на охлаждане, измиване и смазване, поддържайте охлаждащата смазка чиста, така че да контролирате топлината на смилане в рамките на допустимия диапазон, за да предотвратите термичната деформация на детайла. Подобрете условията на охлаждане по време на шлайфане, като потопени в масло или вътрешно охлаждани шлифовъчни дискове. Режещият флуид се вкарва в центъра на шлифовъчното колело и режещият флуид може директно да навлезе в зоната на смилане, упражнявайки ефективен охлаждащ ефект и предотвратявайки изгаряния по повърхността на детайла.
3. Намалете напрежението на охлаждане след топлинна обработка до най-ниската граница, тъй като напрежението на охлаждане и мрежовата карбонизираща структура под действието на силата на смилане, структурата произвежда фазова промяна, която е много лесна за причиняване на пукнатини в детайла. За високопрецизни форми, за да се елиминира остатъчното напрежение от смилането, след смилането трябва да се извърши обработка при ниска температура на стареене, за да се подобри издръжливостта.
4. За да се елиминира напрежението при смилане, матрицата може също да се потопи в солена баня при 260~315 °C за 1,5 минути и след това да се охлади в 30 °C масло, така че твърдостта да може да се намали с 1HRC и остатъчното напрежение могат да бъдат намалени с 40%~65%.
5. За прецизно смилане на прецизни форми с толеранс на размерите от 0,01 мм, обърнете внимание на влиянието на околната температура и изисквайте смилане при постоянна температура. Може да се види от изчислението, че 300 mm дълги стоманени части, когато температурната разлика е 3 °C, материалът има промяна от около 10,8 μm (10,8 = 1,2 × 3 × 3, а деформацията на 100 mm е 1,2 μm/ °C) и всеки довършителен процес трябва напълно да вземе предвид влиянието на този фактор.
6. Електролитното смилане се използва за подобряване на точността на производството на матрицата и качеството на повърхността. При електролитно смилане шлифовъчното колело изстъргва оксидния филм: вместо да смила метала, така че силата на смилане е малка, топлината на смилане също е малка и няма да има шлайфане, пукнатини, изгаряния и други явления, и общата грапавост на повърхността може да бъде по-добра от Ra0.16μm; в допълнение, износването на шлифовъчното колело е малко, като например смилане на циментиран карбид, степента на износване на шлифовъчното колело от силициев карбид е около 400% ~ 600% от теглото на смления карбид, при смилане с електролиза, количеството на износване на шлифовъчното колело е само 50% ~ 100% от количеството на смилане на циментиран карбид.
7. Изберете разумно количеството на смилане и приемете метода на фино смилане с малко радиално подаване или дори фино смилане. Ако радиалното подаване и скоростта на шлифовъчното колело се намалят по подходящ начин и аксиалното подаване се увеличи, контактната площ между шлифовъчното колело и детайла се намалява и условията за разсейване на топлината се подобряват, така че ефективно да се контролира повишаването на температурата на повърхността .
